煤制油产业现状及前景展望

摘要：煤制油技术路线分为直接液化和间接液化两类，前者是指煤炭在高压、高温、临氢和催化剂等条件下，直接转化为液态产物的工艺技术，后者则是先将煤炭转化为一氧化碳和氢气的混合气体，再用其作为原料催化反应合成液体产物的工艺技术。本文对煤制油产业现状作为简单介绍，分析了发展中遇到的问题，以及未来煤制油产业的发展前景。

示范项目运行多年，技术领先且设备国产化率高

(1)示范工程稳定运行，技术装备国产化大幅提升。截止 2017 年底，我国已建成间接液化煤制油项目5个、直接液化煤制油项目1个，产能达658万吨，并且均实现了长周期的稳定开工。这些示范工程的成功运营，标志着煤制油技术工艺在我国得到了进一步的验证。同时也积累了大量的工程设计、建设、运行和管理经验，相关的装备生产和制造均取得了重大突破，国产化水平大幅提升。

(2)工艺技术突破多项业界难题，达到世界领先水平。在直接液化煤制油方面主要以神华集团为代表，其自2004年研发出直接液化工艺路线后，先后突破了“煤直接液化核心工艺放大、超大型设备制造和安装、首套工业化示范装置的安全稳定长周期运行”三大世界性技术难题，并实现了污水的接近零排放，到2008年神华的108万吨级煤制油示范工程建成，并与2011年保持长周期的稳定运营，实现了该技术的商业化运行，使我国成为世界上唯一一个百万吨级直接液化煤制油技术的国家，相应的专利已经在美国、俄罗斯、澳大利亚、日本、加拿大、印度和乌克兰等国家获得授权;在煤炭间接液化技术方面，以中科合成油技术有限公司和兖矿集团的技术研发为主，前者研发了高温浆态床F-T高温浆态床合成和油品加工技术，建成了3套16万吨/年煤制油间接液化装置，且神华宁煤的400万吨/年煤制油间接液化项目也采用的该工艺;后者研发了高柴油选择性低温F-T合成技术，在榆林建成了100万吨/年煤制油项目。

(3)煤制油装置关键装备打破垄断，国产化率稳步提高。通过煤制油企业与相关设备的制造商通力合作，部分大型压缩机、空分、阀、泵等关键性的设备已经逐步实现了国产化，如神华的直接煤制油项目采用的进口阀门，比德国进口阀门的28天最长运行时间延长了77天，制造完成的超大型费托合成反应器，结束了国内向国外进口价格昂贵该类设备的历史，成功填补了该领域的空白。

煤制油耗水量大，布局地区缺水且环境容量不足

煤制油项目耗水量大，煤炭资源地水资源供给不足。我国煤炭和水资源呈逆向分布状态，煤炭资源多的地方主要集中在中西部地区，而这些地区水资源普遍不足，如晋陕蒙宁4个省份的煤炭资源保有量占全国总量的67%，但水资源仅占全国总量的3.85%，与其他各类基建化工项目竞争激烈。

国内中西部地区的生态环境容量小，且在早期发展中已布局了较多的焦化和冶金等高载能企业，环境容量指标紧缺，且随着越来越严格的环保标准出台，煤制油项目生存困难，目前已有多个煤制油项目因环评问题而取消停滞，行业面临的环保压力愈来愈大。

特殊油品和清洁油品是煤制油的竞争优势点

煤制油的直接液化和间接液化油品在密度、凝点和十六烷值等方面与传统石油油品有不同之处，与石油路线的产品相比具有一定的市场竞争力。其中，直接液化路线产品具有大比重和高体积比热容、高体积热值、高热安全性，以及低凝点、低芳烃、低硫、低氮的特点，更多供给给军用和航空领域作为特种油品使用;间接液化路线产品具有“十六烷值高、超高清洁性”的特点，是清洁油品和油品调和的重要组分，两类产品与传统石油路线产品相比均有特殊之处，具备一定的竞争力。

自2014年初起我国全面执行的国Ⅳ汽油标准中，硫含量已降至50ppm、执行的国Ⅳ柴油标准中硫含量也已降至50ppm。煤制油油品具有低硫、低氮和无重金属等杂质的优点，是典型的优质清洁燃料，在当前绿色低碳、环保法规愈加严格的大背景下，具有良好的市场需求空间。

结语

煤制油技术路线分为直接液化和间接液化两类，建成的煤制油示范项目已运行多年，技术世界领先且设备国产化率高;但煤制油耗水量大，布局地区缺水且环境容量不足;特殊油品和清洁油品是煤制油产品在未来竞争中的优势所在。