锂电池专用粘结剂市场与产业链解析

　　在锂电池的构成体系中，四大主要材料：正极、负极、隔膜和电解液决定了锂电池的充放电效率、能量密度、循环寿命等性能，而用量占比仅为2%~5%的辅助材料所发挥的作用不容小觑，其中，粘结剂稳定了电极活性材料与导电剂的空间接触，避免了因为锂电池体积收缩膨胀导致的极片断路，其导电率极大地影响了电极的活性，进而对电池充放电效率、内阻降低等综合性能起到了非决定性的拉动效应。粘结剂成本占比不会超过3%，但是意义重大。本文将对锂电池专用粘结剂市场与产业链进行解析。

　　下游电动汽车行业的迅猛发展推动锂电池专用粘结剂需求量快速增长

　　据统计，2017年我国锂电池产量突破100亿只，市场规模超过1200亿元，增速达到27.81%。锂电池下游市场主要靠消费电子产品和电动汽车带动，特别是近几年，虽然我国消费电子产品市场增长缓慢，但是电动汽车行业发展迅猛。2016年，我国电动汽车产量达到51.7万辆，带动我国动力电池产量达到33.0GWh，同比增长65.83%。罗兰贝格认为中国将继续保持在电动汽车生产上的领先地位，预计到2021年累计生产684万辆。届时，宁德时代成为领先的电池制造商，占据世界市场份额的24%，比亚迪和天津力神紧随其后。

　　我国电动汽车行业的迅猛发展是基于中国政府在国家战略层面的统筹规划，在过去三年内，颁布了很多电动汽车行业利好的法律法规，如表1所示。这些将对我国电动汽车与锂电池行业的发展产生深远的影响，当然，它们也是推动锂电池专用粘结剂需求量快速增长的主要原因。

表1 近些年电动汽车行业相关的政策法规

(来源：发改委、工信部、中国汽车工业协会)

　　锂电池专用粘结剂市场规模可达10亿元，外企占据主导地位

　　目前，锂电池专用正极粘结剂市场规模为5~10 亿元，负极粘结剂市场规模为2~3 亿元。总体上来看，国内锂电池专用粘结剂市场规模可达10亿元。但绝大多数市场份额被国外企业占据，并且其主导着高端产品市场，其中日本企业的技术优势和市场表现更为突出。如表2所示。

表2 锂电池专用粘结剂主要生产企业

(来源：公开资料整理)

　　上游原材料的种类繁多，溶剂所占的市场规模最大

　　在锂电池专用粘结剂的生产过程中，常用N-甲基吡咯烷酮(NMP)作为溶剂，如果每Gwh 锂电池需要NMP 为1700 吨，其用量接近正极用量，按照价格为1.6 万/吨计算，对应每Gwh 需要NMP 价值量为2700 万元左右，占锂电池成本不到3%。2016 年我国锂电池总产量为68Gwh，对应锂电NMP 需求总量为10.2 万吨，市场总规模为17 亿元。相比其他粘结剂的原材料，它在成本中所占的比例最大。

　　聚偏氟乙烯(PVDF)为最常用的正极粘结剂原料。PVDF 粘结剂用量占正极材料的3%，2016 年正极材料总产量为16 万吨，对应需要PVDF 为0.48 万吨，PVDF 单价为10~20 万吨，对应市场空间为5~10亿元左右。PVDF作为原材料主要运用于氟碳涂料领域、电线电缆等领域，锂电池粘结剂领域仅占总需求量的5%以下。

　　丁苯胶(SBR)是最常用的负极粘结剂。负极粘结剂占负极用量3%左右，按照2016 年我国锂电池总产量为68Gwh 及每Gwh电池需要680kg 石墨负极计算，SBR 总需求为1.7吨，当前价格为10~15 万/吨，市场空间为2~3 亿元。SBR 还广泛地应用于轮胎橡胶等行业，锂电池使用的SBR仅占总需求量的1%以下。

　　结语

　　虽然，胶粘剂在锂电池的成本占比不超过3%，但是意义重大，稳定了电极活性材料与导电剂的空间接触，避免了因为锂电池体积收缩膨胀导致的极片断路。其总市场规模可达10亿元，受下游产业影响较大，近几年，我国电动汽车行业的迅猛发展推动锂电池专用粘结剂需求量快速增长。